在陶瓷、耐火材料等工業生產中，隧道窯爐作為核心熱工設備，其溫度控制的精度直接影響產品質量與能耗水平。傳統單回路控制系統因滯后時間長、抗干擾能力弱，難以滿足現代工藝對溫度波動≤±5℃的嚴苛要求。串級控制系統通過引入副回路形成“雙閉環”結構，可顯著提升隧道窯爐的溫度控制性能。本文將從系統架構、參數設計、控制策略三個維度，系統闡述隧道窯爐串級控制系統的設計要點。

　　一、系統架構設計：雙閉環協同控制

　　隧道窯爐串級控制系統的核心在于“主-副”雙回路結構。主回路以燒成帶溫度（如1300℃±5℃）為主被控變量，通過主控制器輸出設定值；副回路以燃燒室溫度或燃料流量為副被控變量，由副控制器直接調節控制閥。這種設計將大滯后、大慣性的主回路分解為兩個小回路：副回路快速響應燃料壓力波動等短周期干擾，主回路則專注于克服窯車速度、原料成分等長周期干擾。例如，當燃料壓力突然升高時，副回路可在10秒內通過調節閥門開度穩定燃燒室溫度，避免主回路因滯后導致燒成帶溫度超調。

　　二、參數設計：匹配動態特性與抗擾能力

　　參數設計是串級控制系統優化的關鍵。首先需明確主、副對象的動態特性：主對象（燒成帶溫度）通常表現為三階慣性環節，時間常數達300-600秒；副對象（燃燒室溫度或燃料流量）則為一階或二階環節，時間常數在10-30秒之間。根據“副回路快速、主回路穩定”的原則，主控制器宜采用PI控制（積分時間Ti=120-300秒），以消除靜態誤差；副控制器采用P控制（比例度δ=50%-80%），避免積分作用延長調節時間。此外，需確保主、副回路時間常數之比在3:1至10:1之間，防止“共振”現象。例如，若副回路時間常數為20秒，主回路時間常數應控制在60-200秒范圍內。

　　三、控制策略優化：自適應與智能融合

　　為進一步提升系統性能，可引入以下控制策略：
　　?1.前饋補償?：針對窯車速度、助燃風流量等可測干擾，通過前饋控制器提前調整燃料流量，減少主回路調節負擔。例如，當窯車速度增加時，前饋環節可同步變大燃料供給，維持燒成帶溫度穩定。
　　?2.自適應整定?：基于隧道窯爐運行數據，動態調整控制器參數。例如，根據燃料熱值變化自動修正副控制器比例度，或根據燒成帶溫度波動范圍優化主控制器積分時間。

　　?3.智能算法融合?：將模糊控制、神經網絡等智能算法與串級控制結合，提升系統非線性適應能力。例如，通過模糊規則庫處理燃料壓力突變時的閥門開度，避免傳統PID控制可能出現的超調或振蕩。

　　四、系統實現與維護：硬件選型與日常校準

　　硬件選型需兼顧精度與可靠性。溫度變送器應選擇量程0-1400℃、精度±0.5℃的鉑銠熱電偶；控制閥需具備氣動薄膜式結構，泄漏量≤0.1%FS；調節器建議采用具備自整定功能的智能儀表，支持RS485通信協議。日常維護中，需定期檢查副回路執行機構（如閥門、泵）的響應速度，確保副回路閉環增益≥5；同時，每季度用標準信號源校準主、副變送器，消除零點漂移。
　　隧道窯爐串級控制系統通過雙閉環架構、參數優化與智能策略融合，可實現溫度波動≤±3℃、燃料消耗降低8%-15%的顯著效果。其設計核心在于“快速控制短周期干擾、準確克服長周期擾動”，為陶瓷、耐火材料等行業的節能降耗與質量提升提供了技術支撐。隨著工業互聯網技術的發展，未來串級控制系統將進一步向數字化、網絡化方向演進，推動隧道窯爐向“智慧窯爐”升級。